【完全ガイド】ERPとMESの違いとは？連携方法・導入のポイントを解説
企業活動では、営業・購買・生産・経理など、さまざまな部門が連携して業務を進めています。しかし、部門ごとに異なるシステムを利用していると、情報が分散し、全社的な情報把握や部門間の連携が難しくなることがあります。
こうした課題の解決に活用されるのが、企業全体の情報を一元管理するERPです。一方、製造業では、設備の稼働状況や製造実績、品質など、現場の情報をリアルタイムに管理するMESが重要な役割を担います。
ERPは企業全体の業務・経営を支え、MESは製造現場の業務を支えるシステムです。では、両者にはどのような違いがあり、どのように連携すればよいのでしょうか。
本記事では、ERPとMESの違いをはじめ、それぞれの役割や管理範囲、データの粒度について詳しく解説します。さらに、ERPとMESの連携方法やメリット、導入時の注意点、システム選定のポイントまで紹介します。 ERPとMESの関係を正しく理解し、自社の製造業務に適したシステム活用を検討するための参考にしてください。
ERP・MESとは？基本概念の解説
ERPとMESの違いを理解するには、まずそれぞれの役割と管理範囲を知ることが重要です。ここでは、ERPとMESの基本概念と役割を解説します。
ERPとは？
ERP（Enterprise Resource Planning）とは、日本語で企業資源計画と訳され、企業全体の基幹業務を一元管理するシステムのことです。
従来、部門ごとに個別運用されていた会計、人事、販売、購買、在庫、生産などのデータを一つのシステムで統合管理し、全社レベルでの経営判断や業務効率化を支援します。
製造業におけるERPは、販売・購買・在庫・生産などの情報を統合し、需要や在庫状況を踏まえた生産計画や資材調達、サプライチェーンの管理を支援します。経営層や各部門の担当者が企業全体の情報を把握し、業務最適化や意思決定に活用できる基幹システムとして位置づけられています。
実際にERPの導入を検討する際は、製品ごとの機能や特徴を比較し、自社の業務に適したシステムを選ぶことが重要です。
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MESとは？
MES（Manufacturing Execution System）とは、日本語で製造実行システムと呼ばれ、製造現場の工程管理に特化したシステムのことです。
ERPなどから生産計画を受け取り、その計画に基づいて製造現場の作業指示や工程スケジュールを管理します。さらに、製造の進捗状況、品質データ、設備の稼働状況などをリアルタイムに収集・管理します。
ERPが企業全体の業務・経営に関する情報を扱うのに対し、MESは製造現場の進捗や品質、設備稼働状況など、より詳細な情報をリアルタイムに把握・管理します。現場の作業者や管理者が日々の業務改善に活用する実行支援ツール、それがMESの本質です。
ERPやMESが製造現場で求められる背景
近年、製造業を取り巻く環境は急速に変化しています。多品種少量生産へのシフトや短納期化、コスト削減といった市場の要求に対応するため、経営と現場の双方に、より高度な管理体制が求められています。
経営層には精緻な需給計画や在庫最適化が求められ、製造現場には生産効率と高品質の維持が求められます。こうした背景から、全社レベルでのデータ可視化を実現するERPと、製造現場のリアルタイムな管理・可視化を担うMES の必要性が高まりました。
しかし、これらの生産管理システムを導入する際、多くの企業が課題に直面しています。
出典：KCCS「生産管理システムの導入・活用に関する実態調査」
KCCSが実施した実態調査によると、システム導入時に発生した問題として最も多かったのは、当初の予算からのコスト増で32.4%に達しています。
次いで、業務プロセスの再構築や改善が31.5%、システム要件や仕様の変更が30.4%、導入スケジュールの遅延が29.3%と続いています。
これらの結果から、システム導入時には、コストや業務プロセス、要件、スケジュールなど、さまざまな課題が発生する可能性があることがわかります。
また、データ移行における整合性や正確性の問題が25.4%、既存システムとの連携リスクが22.5%と、2割以上の企業がシステム間接続の難しさを挙げています。
さらに、ユーザーのシステム習熟度の伸び悩みや部門間のコミュニケーション不足、現場からの抵抗感など、運用定着に関わる課題も上位を占めています。
こうしたトラブルを回避するためには、単なるシステム選定にとどまらず、経営視点と現場視点の双方を考慮した綿密な導入計画が不可欠です。
ERPとMESの主な違い
ERPとMESの違いをより明確にするため、それぞれの「目的」「機能」「役割」の3つの観点から比較します。さらに、ERPとMESの連携方法についても解説します。
目的の違い
ERPの主な目的は、部門ごとに分散しがちなデータを一元管理し、全社的な業務効率化と迅速な経営判断を支援することです。会計、人事、購買、在庫などのデータを統合管理し、経営層が全社視点で状況を把握できるようにします。また、データを一元管理することで、データガバナンスの強化や適切なアクセス管理にもつながります。
一方、MESの目的は、製造現場の工程そのものを可視化し効率化することです。作業の進捗や設備の稼働状況をリアルタイムに把握することに特化しています。主な利用者は、製造現場の作業者や現場監督者など、実際に製造ラインの運用を担う担当者です。
機能面での違い
ERPとMESでは、扱うデータの種類や粒度、リアルタイム性に違いがあります。 ERPでは、販売・購買・在庫・生産など、企業全体の業務に関するデータを中長期的な計画や管理の観点から扱います。一方、MESでは、製造現場の進捗や設備稼働、品質など、より詳細かつリアルタイム性の高いデータを扱います。
また、システム連携における役割も異なります。ERPは企業全体の業務データを統合管理する中核システムとして機能し、MESは製造現場のデータを収集・管理する役割を担います。
企業におけるそれぞれの役割
ERPとMESは異なる役割を担いますが、両者を連携することで相互に情報を活用できます。 ERPが上位システムとして全体の生産計画を作成し、その計画を受け取ったMESが現場でのスケジュール管理、品質管理、工程進捗管理を実行します。
MESで収集した製造実績や品質、設備稼働などのデータをERP側にフィードバックすることで、計画と実績の差異を把握し、生産計画や在庫管理などの改善に活用できます。
| 項目 | ERP | MES |
| 名称 | Enterprise Resource Planning（企業資源計画） | Manufacturing Execution System（製造実行システム） |
| 管理する階層 | 計画層 | 実行層 |
| 主な目的 | 全社データの一元管理と経営の意思決定支援 | 製造工程の可視化と業務プロセスの効率化 |
| 主な利用者 | 経営層・管理部門 | 現場の作業者・現場監督者 |
| データの特性 | 経営・業務管理に必要な統合データ | 製造現場の詳細かつリアルタイム性の高いデータ |
| 対象範囲 | 会計・人事・販売・購買・在庫・生産計画など全社業務 | 製造工程のスケジュール・品質・進捗管理 |
| システム連携の役割 | 異なる業務システムを統合するハブ | 現場設備・機器からリアルタイムにデータを収集 |
| 位置づけ | 生産計画をもとに製造現場の実行・進捗を管理 | ERPの計画を受け、製造フェーズを実行・管理 |
ERPとMESの連携
ERPとMESはそれぞれ異なる階層を担いながら、生産計画と製造実績という形でデータをやり取りします。この連携を適切に設計することで、経営・業務側と製造現場の情報をつなぎ、業務効率化や意思決定の迅速化につなげられます。
ERPとMESを連携させることで、需要や在庫、生産実績などの情報を一元的につなぎ、計画と現場の実績をより正確に把握できるようになります。 ERPの生産計画や在庫情報をMESと連携することで、製造現場の計画と実績をより正確に把握でき、在庫の適正化にもつなげられます。
また、MESで記録された製造実績や設備稼働データをリアルタイムでERPへフィードバックすることで、計画と実績の差異を把握し、精度の高い需給調整が可能になります。
システム接続において最も重要なのが、両者が扱う情報の粒度とタイミングの調整です。 ERPとMESでは、扱うデータの粒度や更新頻度が異なる場合があります。ERPは企業全体の業務・経営管理に必要なデータを統合する一方、MESは製造現場の進捗や品質、設備稼働など、より詳細なデータを扱います。
MESの細かなデータをそのままERPに流し込むと情報過多となり、経営判断を阻害する恐れがあります。逆に粒度を粗くしすぎると現場の実態が見えなくなります。業務要件に応じ、どの単位でデータを集約し連携させるかを事前に設計することが不可欠です。
ERPとMESの連携をさらに発展させるため、IoTやAIの活用が進んでいます。製造設備にセンサーを設置して稼働状況や品質データを自動収集することで、MESの管理精度を一段と高められます。
収集したデータをAIで分析することで、設備故障の予兆検知や品質異常の検知など、製造現場の高度なデータ活用にもつなげられます。将来的には、製造現場のデータを生産計画の改善に活用するなど、ERPとMES、さらにIoT・AIを組み合わせた高度なデータ連携も期待されています。
ERPとMESを連携することで、経営・業務側の情報と製造現場のリアルタイムな情報をつなぎ、より効率的な生産管理を実現できます。一方、製造業ではMESとPLMの連携も重要であり、製品情報や設計データと製造現場の情報をつなぐことで、製造プロセス全体の最適化につながります。
ERPとMESを連携させる際の注意点
ERPとMESの連携にはさまざまなメリットがあります。一方で、連携を適切に設計・運用するには、システム間のデータ整合性を確保することが重要です。
特に注意したいのが、時間情報のずれ、情報共有の不足、データ定義の違い、連携設定によるトラブルの4つです。ここでは、それぞれの注意点を詳しく解説します。
① ERPとMESで情報共有ができないリスク
ERPとMESの間でデータ共有が滞ると、現場の作業指示と経営判断の情報に乖離が生じ、余剰在庫や生産計画の破綻といった致命的なリスクを招きます。特に多品種生産や複数拠点を展開する企業では、わずかな情報のズレが大きな損失に直結しやすいため注意が必要です。こうしたリスクを防ぐため、導入前の段階で共有するデータの種類、タイミング、連携方法を明確化し、関係者全員がリアルタイムに同一情報を参照できる運用体制を構築しておく必要があります。
② ERPとMESでの時刻・単位の不一致
生産スケジュールや作業の開始および終了時間、管理単位が両システムで異なると、進捗管理に大きな誤差が生じます。この誤差は納期遅延や資材および人員の手配ミスに直結し、意思決定の遅れを引き起こします。リスクを回避するためには、システム導入前に時間情報のフォーマットや更新ルールを検証し、社内で統一した基準を確立しておくことが重要です。
③ データの定義が異なるリスク
製品番号や工程定義、BOM構造などの項目定義が双方で異なると、データ解釈にズレが生じます。項目の不一致は分析結果や報告書の精度を低下させ、経営判断や現場改善の誤りにつながります。トラブルを未然に防ぐため、導入前に各種データの定義を明確化し、関係者間で共有して安定した管理体制を整える必要があります。
④ システム連携によるトラブルのリスク
連携設定が不十分な場合、データ取り込みの失敗や重複入力、更新漏れが発生し、現場業務の停滞を招きます。トラブルの復旧には余計な時間とコストがかかるため、事前のテスト検証が不可欠です。設計段階から運用フローを細かく確認し、トラブル発生時の責任所在と対応手順を明確にしておくことが求められます。
ERPとMESのシステム選びと導入のポイント
ERPとMESは異なる役割を担いますが、両者を適切に連携することで製造DXの推進につながります。一方で導入にあたっては、「どのシステムを選ぶべきか」「どこまで連携・統合すべきか」といった判断が重要です。
システム選定にあたっては、次の3つの観点から検討することが重要です。
- ERPにMES機能を統合するかどうか
- 自社の製造業務に必要な機能を備えているか
- 自社の業務プロセスに柔軟に対応できるかどうか
以下、それぞれのポイントについて解説します。
ERPにMES機能を統合するか
ERPとMESの導入形態には、個別システムを連携させる方法と、MES機能を内包した一体型ERPを採用する方法の2つがあります。一体型システムでは、データやマスタを統合しやすく、個別システム間の連携開発を抑えられる可能性があります。一方で、既存業務との適合性やシステムの柔軟性、導入・運用コストなどを考慮する必要があります。業務プロセスの見直しや教育コストは発生するものの、短期間での業務効率化や拠点間のシステム標準化を目指す企業にとって非常に有効な選択肢となります。
自社の製造業務に必要な機能を備えているか
システム選定時は、食品のトレーサビリティや化学分野のレシピ管理といった業界特有の要件に対応できるかの確認が不可欠です。製品によって標準機能の範囲が異なるため、自社に必要な機能が不足していると追加開発コストの増大や導入期間の長期化を招きます。自社の業界特性や業務プロセスに適合する機能を事前に入念評価することが、現場への定着と投資対効果の最大化につながります。
自社の業務プロセスに柔軟に対応できるか
システム選定時は、標準機能が自社の固有プロセスへ柔軟に対応できるかを確認することが重要です。無理に業務側を合わせると手戻りが生じる一方、過度なカスタマイズは将来的な保守コストの増加やバージョンアップ時の負担を招きます。標準機能における設定項目の柔軟性や汎用性を事前評価し、自社の業務プロセスに適した柔軟な設定・調整が可能なシステムを選ぶことがスムーズな運用定着のカギとなります。
まとめ
ERPとMESは、それぞれ異なる役割を担いながら、製造業の業務効率化と製造DXを支える重要なシステムです。 ERPで経営・業務全体の情報を統合し、MESで製造現場の情報を管理することで、経営と現場のデータをつなげ、より精度の高い生産管理を実現できます。
ERPとMESを導入する際は、単にシステムを選ぶのではなく、自社の業務課題や製造プロセスを整理したうえで、必要な機能や連携範囲を検討することが重要です。また、既存システムとの連携やデータ統合まで含めて、将来の拡張性を考慮する必要があります。
ERP・MESの選定や連携には、業務とシステムの両面からの専門的な知識が求められます。自社だけでの検討が難しい場合は、専門パートナーへの相談も有効です。
ルビナソフトウエアは、ERP・PLMをはじめ、製造業の業務効率化やDXを支援するさまざまなシステム開発に対応しています。現行業務やシステムの課題を整理し、要件定義からシステム開発、既存システムとの連携・データ統合まで、お客様のニーズに合わせてご支援します。
ERP・PLMの導入や業務システムの刷新、製造業DXをご検討の際は、ぜひルビナソフトウエアまでお気軽にご相談ください。
よくある質問
Q1. ERPとは？
ERPとは日本語で企業資源計画と訳され、会計、人事、販売、購買、在庫、生産といった企業全体の基幹業務を一元管理するシステムです。部門別のデータを統合し、月次や週次単位の生産計画立案やサプライチェーン全体を最適化することで、迅速な経営判断と業務効率化を支援する経営ツールです。
Q2. MESとは？
MESとは日本語で製造実行システムと呼ばれ、製造現場の工程管理に特化したシステムです。ERPが立案した生産計画を受け取って詳細な作業指示に変換し、作業進捗、品質データ、設備の稼働状況などをリアルタイムで記録および管理することで、現場の業務改善や生産工程の最適化を支援する実行ツールです。
Q3. ERPとMESの違いとは？
ERPは、会計・販売・購買・在庫など、企業全体の業務データを統合・管理し、経営や業務上の意思決定を支援するシステムです。一方、MESは、製造工程の進捗・品質・設備稼働状況など、製造現場の詳細なデータをリアルタイムに管理し、製造業務の実行を支援します。
Q4. ERPとMESは連携できますか？
はい、連携可能です。ERPが策定した生産計画をMESへ展開してリアルタイム在庫と同期させるとともに、MESの製造実績や設備稼働データをERPへフィードバックすることで、過剰在庫を防ぎ高度な需給調整を実現できます。連携時は双方の扱うデータ粒度の調整やマスタの一元管理が重要であり、IoTやAIを活用することで設備の故障予知や生産計画の自動最適化といった高度な連携も可能になります。
Q5. 自社にERPとMESを導入・連携する場合、どのように導入すればよいですか？
導入や連携の際は、MES機能を備えた一体型ERPを採用するか個別連携にするかの検討、食品のトレーサビリティなど業界特有の機能が標準搭載されているかの確認、そして将来の保守負担を抑えるための標準機能の柔軟性評価という3つのポイントを押さえることが重要です。
